Nesse conteúdo abordaremos:
- História
- Cenário atual
- Tendências
- Processo produtivo de chocolates, balas duras e goma de mascar
História
A indústria de doces no Brasil se consolidou rapidamente no país, tornando-se um setor com parcela abrangente na economia brasileira e que vem se modernizando e crescendo com o aprimoramento das tecnologias de produção.
Para entendermos os alicerces que propiciaram a ampliação desse ramo, precisamos retornar no tempo e discutir os fatores que contribuíram para esse crescimento tão expressivo.
Em primeiro plano, não se pode deixar de ressaltar o passado vitorioso do Brasil no que se refere à produção de cana de açúcar no país que, em menos de cinquenta anos após a introdução do cultivo em suas terras, já detinha o monopólio da produção mundial. Além disso, encontra-se no país inúmeras espécies frutíferas passíveis de industrialização, o que reforça ainda mais o potencial mercado brasileiro. Nesse contexto de ascensão dos engenhos de açúcar associados às diversas matérias primas encontradas nas regiões brasileiras e trazidas também pelos portugueses, os doces tornaram-se um elemento imprescindível na composição da culinária do país.
Nesse cenário que tange a indústria de doces brasileira, é inevitável abordarmos o assunto sem citar o desenvolvimento da produção de chocolates no país, visto que o consumidor brasileiro possui parcela expressiva no consumo deste produto em escala mundial.
A expansão do cacau para além da Amazônia
As sementes de cacau chegaram à Bahia no ano de 1746 através de um presente dado por um francês à Antônio Dias Ribeiro, um importante fazendeiro do sul da Bahia. Assim, as sementes encontraram um clima favorável e um solo fértil para se desenvolverem, o que consolidou rapidamente seu cultivo. Dessa forma, a produção expressiva do fruto chamou a atenção de dois irmãos imigrantes alemães, os Neugebauer, e seu sócio Gerhardt, que decidiram investir na produção e fundar a primeira fábrica de chocolate brasileira no ano de 1891, em Porto Alegre.
Cerca de 20 anos depois, importantes marcas nacionais começaram a se desenvolver, como a Lacta e a Garoto (1929). Vale ressaltar também a chegada de fortes marcas internacionais no país, como a suíça Nestlé (1959).
Cenário atual
A indústria de doces está cada vez mais presente no cenário brasileiro por duas principais razões: o significativo consumo desses produtos pelos brasileiros, gerando, assim, uma alta demanda, e a altíssima geração de riqueza que esse setor produz por meio de elevados lucros.
Segundo Ministério da Saúde, um em cada cinco (20%) brasileiros consome doces cinco ou mais vezes por semana. O alto consumo reflete diretamente na alta lucratividade desse setor: cerca de 26,4 bilhões de reais, além de gerar mais de 42 mil empregos diretos, de acordo com a Associação Brasileira da Indústria de Chocolates, Amendoim e Balas (ABICAB).
Sabe-se também que 75% da população brasileira consome chocolate. Apesar dessa elevada porcentagem, o consumo desse produto vem crescendo cada vez mais. De acordo com a ABICAB, houve um aumento de 1,5% no mercado de chocolates em 2020 em relação ao ano anterior. Ademais, a receita desse segmento, em 2020, foram 11 bilhões de reais, havendo um aumento de 2,4% em relação à 2019. Percebe-se, assim, a consolidação da indústria de chocolates, apesar de um ano atípico de pandemia e o potencial significativo de crescimento que esse setor apresenta.
Tendências
O setor alimentício, que engloba a indústria de doces, está em constante crescimento e mudança. Uma das tendências desse setor em geral é o uso de técnicas de produção saudáveis, tanto para a saúde do consumidor, com a introdução de ingredientes com melhores características nutricionais, quanto para a preservação do meio ambiente, visando, além de um processo produtivo que gere cada vez menos danos ambientais, o uso de matérias-primas que não comprometam o cenário que nos cerca.
Processo produtivo de chocolates
Preparo das sementes de cacau
O início do processo produtivo dos chocolates acontece com a retirada das sementes do cacau, também chamadas de amêndoas do cacau. Primeiramente, elas devem sofrer fermentação a fim de garantir a coloração, aroma e sabor adequados. Depois, elas devem passar por um processo de secagem à luz do sol ou com circulação de ar quente, visto que apresentam uma considerável quantidade de água. Após essa etapa, encaminha-se as sementes para a indústria, onde, primeiramente, ocorre a limpeza dessas, com a eliminação de impurezas, seguida da torrefação, em que a elimina-se a umidade através de um aquecimento. Depois, elas são resfriadas rapidamente e há a remoção das cascas por meio de ar soprado ou por sucção.
Formação da massa base para a produção do chocolate
Após descascadas, tritura-se as sementes por meio da moagem, obtendo uma massa pastosa, chamada também de licor de cacau, que é a base para a produção de dos mais diversos tipos de chocolate. Ao ser introduzido na máquina de prensagem hidráulica, origina outros dois: a manteiga de cacau e a torta de cacau. A torta de cacau, uma massa sólida, origina duas porções: uma para produzir cacau em pó, juntamente com açúcar, e outra que passa por um processo de resfriamento a fim de produzir o chocolate.
Em seguida, ocorre a diferenciação dos tipos de chocolate, processo conhecido como malaxação. Cada tipo de chocolate é composto por diferentes ingredientes, tanto em composição quanto em quantidade. O chocolate branco, por exemplo, é feito apenas com manteiga de cacau, açúcar e leite. Já o chocolate preto é composto por torta de cacau, manteiga de cacau, açúcar e leite. É importante ressaltar também que é possível a utilização de diversos tipos de aditivos nos chocolates, como aromatizantes e emulsificantes. Aqui, aquece-se os ingredientes em uma temperatura superior ao ponto de fusão da manteiga de cacau a fim de mantê-la líquida durante esse processo.
Aprimoramento do produto
Em seguida, todos os tipos de chocolates passam pela etapa de refinação, a fim de aprimorar a textura dos produtos. Assim, a mistura passa pelos cilindros de refinação, onde tritura-se os cristais de açúcar em tamanhos cada vez menores. Após isso, ocorre a conchagem, em que os agitadores reduzem a umidade e a acidez da massa ao movimentá-la e agitá-la em altas temperaturas, além de ocorrer mais adição de manteiga de cacau durante essa etapa e a promoção da homogeneização dos ingredientes. Assim, a massa se transforma em um líquido com uma textura cremosa e espessa, além do aprimoramento do odor característico do chocolate.
Depois, ocorrem alguns processos de aquecimento e resfriamento uniformes, chamado de temperagem, a fim de garantir a cristalização da manteiga de cacau e a consistência necessária para a etapa final: a moldagem. Após a temperagem, o chocolate adquire as características de dureza, brilho, quebra e maior ponto de fusão. Nesse momento, é possível adicionar outros ingredientes, como amendoins e flocos de arroz.
Assim, em seguida, o chocolate é moldado de acordo com o formato desejado. Por fim, ocorre a solidificação seguida do processo de embalagem.
Processo produtivo de balas duras
Simplificadamente, as balas duras são uma mistura líquida de sacarose e xarope de milho que é cozida em altas temperaturas objetivando reduzir a umidade do composto. As balas duras são submetidas a temperaturas de 149°C a 152°C, objetivando reduzir a quantidade de água da mistura para aproximadamente de 2 a 3%.
O processo empregado na fabricação de balas duras consiste na dissolução dos açúcares, cozimento, temperagem, moldagem, resfriamento e embalagem do produto.
A dissolução de açúcares consiste inicialmente na pesagem dos ingredientes sob agitação constante e aquecimento suficiente para permitir a completa dissolução dos cristais de sacarose. Dessa forma, evitamos possíveis processos de cristalização indesejada no decorrer da produção.
Primeiro, submetemos a calda formada ao processo de cozimento, onde cozinhamos o produto utilizando cozinhadores do tipo serpentina. Após sair da serpentina, direcionamos a massa para uma câmara de expansão, responsável por eliminar o vapor formado. Em seguida, levamos a massa para uma câmara de vácuo, onde ocorre o resfriamento, a eliminação de bolhas e a remoção de umidade.
Em seguida, o produto é inserido em mesas de temperagem onde se observa o resfriamento do composto e a adição de corantes, ácidos e aromatizantes. As mesas de temperagem são de aço inoxidável e são percorridas por camisas resfriadas por jatos de água fria.
Após sair das mesas de temperagem, o produto é enviado ao sistema formador composto por uma bastonadeira, trefila, estampadora e esteira de resfriamento. Esses equipamentos são responsáveis por moldar a bala dura no formato de interesse do fabricante. Com isso, as balas preparadas passam pela esteira de resfriamento e destinam-se à etapa de embalagem.
Processo produtivo de gomas de mascar
As gomas de mascar possuem um processo produtivo bastante simples, por isso torna-se bastante versátil alterar seus ingredientes e criar novos sabores a serem introduzidos no mercado. Assim, o processo base de fabricação consiste em 5 principais fases: mistura, pré-extrusão, extrusão, resfriamento e corte.
Mistura
O principal ingrediente da produção da goma de mascar é a goma base, pois é ela que fornece ao produto seu aspecto mastigável. A goma base é o ingrediente mais secreto empregado nas confecções, sendo sua fórmula amplamente protegida pelas indústrias produtoras da goma de mascar. Dessa forma, no processo de mistura adiciona-se ao misturador todos os ingredientes necessários para a formação da goma base. Assim, misturam-se uma série de polímeros plásticos de borracha, que podem ser naturais ou sintéticos. Atualmente utilizam-se os sintéticos devido ao menor custo, melhor viabilidade e consistência se comparados aos naturais.
Com a goma base formada, adiciona-se os outros ingredientes que compõem o chiclete, como (1) xarope de glicose, corantes e amaciantes, (2) metade do adoçante em pó com glicerina (se adicionado) e, finalmente, (3) o restante adoçante em pó com sabor. Após cada adição de ingrediente, a massa é misturada por um período de tempo (aproximadamente 5 min) até a massa tornar-se uniforme.
O processo de mistura pode ser feito em batelada ou de forma contínua, mas o processo em batelada é o mais tradicional na indústria.
Além disso, necessita-se de um controle rígido da temperatura no misturador de forma a favorecer a uniformidade dos ingredientes que compõem o produto. Como a indústria da goma de mascar emprega diferentes insumos, a temperatura dependerá amplamente da condição ótima dos polímeros utilizados, pois a grande exposição desses elementos a altas temperaturas pode causar a degradação dos polímeros.
Pré-Extrusão
Após a formação de uma volumosa massa, adiciona-se esse produto a uma pré-extrusora. Essa máquina será responsável por reduzir o volume do composto através da formação de feixes de massa que serão mais fáceis de serem manipulados na extrusora.
Extrusão
Os feixes de massa formados na fase anterior são moldados no formato de interesse através da adição do composto à uma extrusora. Esse equipamento aplica uma força através da rotação de um grande parafuso que pressiona a massa contra um pequeno orifício. Assim, o produto sai da máquina em grandes cordões no formato de interesse do fabricante.
Resfriamento
Os cordões moldados seguem então para extensas esteiras de resfriamento condicionadas a temperaturas de 10°C a 20°C de forma a evitar que a goma de mascar se fixe ao papel da embalagem.
Corte
Por fim, máquinas específicas cortam os cordões em tamanhos especificados pelo fabricante e embalam o produto final.
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