Neste conteúdo, iremos abordar:
- Alteração do meio produtivo;
- Aplicação de protetores anticorrosivos;
- Tratamento do metal.
A corrosão atmosférica tem se mostrado um problema muito recorrente no processo produtivo de muitas indústrias, sendo na maioria das vezes uma problemática inevitável. Essa corrosão tem origem em inúmeras causas. Portanto, torna-se difícil descobrir de fato a raiz do problema e o que está acometendo os danos às estruturas da fábrica. Com isso, trataremos nesse artigo os principais métodos de proteção os quais reduzem os impactos da corrosão atmosférica.
Ao analisar um processo corrosivo, deve-se considerar as variáveis dependentes do material metálico utilizado, a forma de emprego dele e o meio corrosivo. Assim, somente com a consideração desses três eixos somados aos estudos de viabilidade técnica e econômica pode-se realizar uma escolha correta do material mais adequado para o processo. Dessa forma, para reduzir problemas de corrosão, podemos atuar em quatro esferas principais: modificando o processo em geral; o meio corrosivo; o metal ou aplicando revestimentos protetores.
Com isso, dentro de cada estratégia há inúmeros métodos para combater a corrosão, porém, como estamos tratando da corrosão atmosférica, o meio atua diretamente sobre o processo produtivo. Nessa perspectiva, as medidas de alteração do meio e aos métodos de revestimentos dos equipamentos são mais relevantes, visto que são soluções mais comuns na indústria para esse tipo de corrosão.
Ações contra corrosão atmosférica
Alteração do meio
Inibição em fase vapor
Consiste na utilização de sólidos voláteis que ao serem colocados em espaços fechados acabam saturando a atmosfera em que estão inseridos com seu vapor. Dessa forma, os materiais presentes no ar são recobertos por uma película dos inibidores que os protegem contra a corrosão. Por esse motivo, os inibidores são largamente empregados em áreas de estoque e transporte, já que age temporariamente contra a umidade do ar. Além disso, ao armazenar chapas e tubos de metais, por exemplo, deve-se buscar sempre diminuir ao máximo a superfície de contato entre eles de forma a não favorecer a corrosão por aeração diferencial.
Inibidores anódicos
Atuam reprimindo reações anódicas, ou seja, retardam ou impedem a reação do ânodo. Esses compostos funcionam reagindo com o produto de corrosão formado, ocasionando um filme aderente e extremamente insolúvel na superfície do metal, ocorrendo a polarização anódica. Deve-se sempre se atentar a empregar uma concentração de inibidor superior à concentração crítica. Isso porque, se a concentração do inibidor apresentar valor mais baixo, o produto insolúvel acaba não se formando em toda a extensão do objeto, gerando áreas não protegidas que sofrerão os impactos da corrosão.
Inibidores catódicos
São substâncias que fornecem íons metálicos capazes de reagir com a alcalinidade catódica. Assim, produzem compostos insolúveis que dificultam a propagação do oxigênio e condução de elétrons, o que impede o processo corrosivo. Esses inibidores agem, portanto, realizando uma polarização catódica. O metal no cátodo não entra em solução mesmo que esse não esteja totalmente coberto. Dessa forma, não haverá corrosão em áreas descobertas se for empregada uma concentração menor de inibidor em relação a concentração crítica.
Revestimento com tintas
A utilização de tintas anticorrosivas no combate à corrosão apresenta uma série de vantagens. São elas: facilidade de aplicação e de manutenção, o ótimo custo-benefício, além de propriedades importantes como a diminuição da rugosidade superficial, impermeabilização e auxílio na sinalização e segurança industrial. Portanto, para formar uma película de tintas são necessários dois fatores principais: coesão entre os constituintes da pintura e adesão do revestimento ao substrato.
Assim, para um sistema completo de pintura, deve-se buscar a máxima espessura e a menor porosidade, conservando a adesão entre a tinta e o material pintado e a coesão entre os compostos. Para inibir a corrosão é necessário interromper o fluxo de corrente no meio ou torná-la extremamente fraca a ponto de não interferir nas características físico-químicas do substrato. Nessa perspectiva, esse objetivo pode ser alcançado com a utilização das tintas, pois esses compostos provocam, através da contenção da reação catódica e anódica ou inserindo no caminho da corrente de corrosão, uma alta resistência eletrolítica que impede o movimento dos íons e reduz a corrente de corrosão.
Tratamento eletroquímico
Anodização
A anodização busca obter uma camada de óxido utilizando-se da oxidação através de meios químicos ou eletrolíticos. Isso se dá visto que o alumínio apresenta grande resistência à corrosão atmosférica devido à camada de óxido que se forma sobre esse metal, protegendo-o das ações corrosivas do ar.
Cromatização
Esse processo consiste em realizar o revestimento do material em soluções contendo cromato ou ácido crômico. Através da cromatização objetiva-se aumentar a resistência do composto à corrosão e melhorar a aderência de tintas anticorrosivas nas superfícies metálicas.
Galvanização
O processo consiste no mergulho da peça em um banho de zinco por imersão a quente. Dessa forma, no momento que o material é imerso existe um período inicial em que o aço adquire a mesma temperatura do banho. Assim, ao ser alcançada essa temperatura, nota-se a formação de uma camada aderente de liga zinco-ferro sobre a superfície metálica e, logo após retirá-lo do banho, é visto um revestimento de zinco puro sobre a camada já existente de zinco-ferro. Com isso, essas duas camadas contribuem amplamente para a proteção do material contra a corrosão, aumentando sua vida útil de forma significativa.
Fosfatização
A fosfatização é o processo no qual se aplica uma camada de fosfato sobre materiais metálicos como ferro, zinco, alumínio, cádmio e magnésio. Dessa forma, o revestimento do substrato através desse processo amplia a resistência do material à exposição à névoa salina, o que revela a aplicação desse tratamento no combate da corrosão atmosférica. Porém, esse método não supera medidas mais tradicionais, como a proteção através de pinturas ou por aplicação de óleos impermeabilizantes. Isso se deve pelo fato de a aplicação de fosfato não atuar diretamente na contenção da problemática. Na verdade, é por causa de efeitos secundários de sua utilização, já que o tratamento da superfície aumenta a porosidade e a área superficial do substrato favorecendo a penetração de tintas e óleos anticorrosivos.
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